中国机床工具工业协会磨床分会理事单位，ISO9001:2000认证企业

平面磨床知识试题判断题（对画v／，错画×）
1．材料18CrMnTi经过热处理渗碳淬硬后，具有较高的表面硬度，冲击韧度和强度，常用于制造重型主轴。 ( )
2.材料38CrMoAIA是中碳合金钢，热处理采用渗碳淬火，常用于制造精密主轴。 ( )
3．在高精度万能外圆磨床的工作精度中，外圆的圆度应该达到0.5斗m。 ( )
4．用中心钻加工的中心孑L，精度较低，中心孔通常会产生五棱多角形误差。 ()
5．中心孔的圆度误差，近似地按l：l的比例传递给被磨削的外圆表面上。( )
6．中心孔的600锥面的宽度尺寸以及两中心孔间的同轴度误差，都不会影响工件的定位精度。 (
7．外圆超精密磨削，为了防止表面划痕，达到低表面粗糙度加工要求，艺要求精密磨削的表面粗糙度达到Ra0. 1ym以确保超精密磨削加工要求。 ()
8．外圆超精密磨削，砂轮圆周速度为‰= 17. 5m/s。 ( )
9．镜面磨削是低表面粗糙度磨削，砂轮与工件之间保持一定的磨削镜面磨削以砂轮磨粒微刃的摩擦抛光为主，获得镜面。 ()
10.中心孔堵头经过热处理淬硬后，可防止外圆磨削时中心孔的磨损，磨削的加工精度。 ()
11. MGA1432A型高精度万能外圆磨床尾座的上体与下体之间采用滚动导冲击韧度制造精密使尾座具有较高刚度。 ( )
12.超精密磨削及其在修整砂轮时，都是选用同一的砂轮圆周速度秽。( )
13.磨削指示仪的量表刻度值与背吃刀量的对应关系，是用相对比较法（模拟）确定的，用以控制吃刀量，使超精密磨削砂轮和工件之间维持一定的磨削压力。
14.超精密磨削时，要使用切削液过滤装置，防止切削液中的砂轮碎粒划伤工件表面，影响表面粗糙度。 ( )
15.超精密磨削的砂轮经精细修整后，砂轮表面微观残留面积越小，砂轮的微刃性就越好。 ( )
16.高精度磨削的恒温基数取20℃，恒温精度取±1QC。 ( )
17.V形夹具、定位圆柱夹具的内圆磨削加工精度都能达到同轴度0. 001mm。 (
18.渗氮工序与淬火的热处理安排相同，它们都安排在磨削之前进行。(
19.锥套式心轴是以两锥套定位，且以滑套作径向夹紧，可减小薄壁套工件的夹紧变形，满足零件的加工精度要求。 ( )
20.密珠式心轴由心轴和密珠环组成，其定位圆直径相对工件孔径有0.002mm的过盈量，故定位精度很高，可获得很高的加工精度。 ( )
21．弦线传动的V形夹具，拨盘的传动力由弦线传至工件，传动工件圆周进给。故弦线传动装置使传动平稳，消除了传动惯力对内圆磨削加工精度的影响。( )
22．浮动传动盘利用球面垫圈的浮动作用传动工件，它消除了传动惯力对内圆磨削加工精度的影响。 ( )
23.检测夹具可综合测量精密套筒零件的多项位置精度。 ( )
24.磨圆锥量规的内圆锥时，工件用套筒式夹具和V形夹具装夹，由于套筒在V形夹具上构成独立的回转中心，排除了头架主轴回转精度对加工的影响，量规的圆度可达0.001mm。 ( )
25.内圆磨削的磨削弧较长，磨削热高，故内圆低粗糙度磨削的表面缺陷主要是表面烧伤，磨削时应注意冷却工件，减小磨削热，防止表面烧伤。 ( )
26. MM7120A是高精度立轴圆台平面磨床，工作台直径为+200mm。
27. MM7120A是精密卧轴矩台平面磨床，工作台宽度为200mm，工作台用十字滚动导轨，磨头刚度高。 (
28.拉刀分内拉刀和外拉刀两大类。圆拉刀属内拉刀。 ( )
29. M6110D是拉刀磨床，其最大磨削直径为+100mm。 ( )
30.圆拉刀前刀面的磨削方法有锥面磨削法和圆周磨削法两种。 ( )
31.用砂轮锥面磨拉刀的前刀面时，砂轮各点的曲率半径必须大于刀齿前刀面的曲率半径，否则砂轮与刀齿之间会发生干涉现象。 ( )
32.用砂轮圆周磨削拉刀前刀面时，拉刀前刀面被磨成球面形，前角的大小取决于砂轮直径。 ( )
33.齿轮滚刀的切削刃均处于同一假想蜗杆表面上，这个假想蜗杆称为滚刀的基本蜗杆。 ( )
34.基本蜗杆为阿基米德蜗杆的齿轮滚刀，在轴向剖面是直线齿形。( )
35.正前角直槽齿轮滚刀，其左、右侧切削刃的工作前角相等。 ( )
36.在滚刀铲磨中，滚刀的后角以铲背量K表示。 ( )
37.在万能螺纹磨床上铲磨大模数滚刀时，砂轮不会磨至相邻刀齿，产生干涉。 ( )
38.在万能螺纹磨床上铲磨滚刀时，减小砂轮的直径可以防止砂轮与相邻齿的干涉。 ( )
39.在万能螺纹磨床上能铲磨小模数齿轮滚刀。 ( )
40.在万能螺纹磨床上铲磨螺旋槽滚刀时，铲磨机构使差动齿轮的十字轴获得附加的补偿运动（i差动）。 ( )
41.螺纹磨床铲磨的交换齿轮（i铲磨）是主轴转一周的同时，铲磨凸轮相应转过等于容屑槽数目的转数。 ( )
42.在万能螺纹磨床上铲磨直槽滚刀，不需作差动交换齿轮。 ( )。
43.滚刀铲磨附件所选用砂轮直径为+240mmo ( )
44．用砂轮端面磨削螺旋槽滚刀的前刀面，砂轮端面不会与滚刀的前刀面生干涉。 (
45.成形铣刀为铲齿铣刀，其齿背形状为双曲线。 (
46.铲齿铣刀的齿背为阿基米德螺线，通常重磨前刀面，铣刀在沿前刀面磨后，刀齿的截形可保持不变。 (
47.检验齿轮滚刀齿形，可用齿形检查仪。 (
48.滚刀铲磨时，螺纹磨床砂轮的锥面对齿面的干涉比较严重，使齿形表被磨成凹形。 (
49. SA7520型万能螺纹磨床i交换齿轮=暑葛- 25.4(螺距扩大传动比荛60)o (
50.磨小螺距螺纹时，在SA7520型万能螺纹磨床上应取螺距扩大机构动比为96/24。 (
51.在螺纹磨床上磨右旋螺纹，应在交换齿轮中增加一个过渡齿轮。( )
52.机床丝杠精度，螺旋线轴向公差是指丝杠螺旋线轴向实际量值相对理论值的允许变动量。 ( )
53.机床丝杠的精度标准，只对螺纹中径规定了极限偏差，没有其他。( )
54.机床丝杠精度，丝杠中径的一致性公差的功能是满足螺纹副旋合间隙的均匀性要求。 ( )
55.小螺距淬硬螺纹的加工工艺是螺纹经车削粗加工后，再磨削螺纹。( )
56.调整螺纹磨床校正尺的步骤是先校正螺距局部误差，后校正螺距累积误 ( )
57.粗磨后，精磨机床丝杠时，应同时将螺纹小径磨至尺寸。 ( )
58.螺距误差动态测量仪中，工件与标准丝杠串联连接传动，并由螺母传动使测头测量工件的螺距。 ( )
59.磨削温度是造成螺纹周期性螺距误差的主要原因。 ( )
60. V-平导轨副的形状位置精度包括下列两项：V形导轨的半角误差；平导轨的角度误差。 ( )
61.平导轨角度误差的测量是使用平导轨角度量具，由指示表读数。( )
62. V-平导轨的等高误差是指V形导轨至平导轨面间的距离尺寸误差，等高误差影响导轨的接触精度。 ( )
63.分度值为0.02mm/1000mm的水平仪，其气泡每移动一格是表示在1000mm长度上，两点的高度差为0.02mm。 ( )
64.床身导轨与工作台导轨配磨时，要使工作台导轨的误差方向与床身相反，这样可以提高导轨副的接触精度。 ( )
65.用作图法求导轨的直线度误差，需分别计算水平仪各读数的代数平均值，相对偏差和累积误差。 ( )
66.凸轮轴磨床备有靠模装置，专门用于磨削内燃机凸轮轴的凸轮面。( )
67.多面形轴磨床采用能改变砂轮中心轨迹的方式磨削多面形轴。 ( )
68.凸键轴是由键与轴装配而成，具有较高的强度和精度。 ( )
69.在专用分度板磨床上，利用圆分度误差封闭性原理磨削分度板，使误差平均，可提高分度板的磨削加工精度。 ( )
70.多齿盘分度装置是利用上、下齿盘啮合分度，具有很高的分度精度。 ( )
71.多齿盘是采用上、下齿盘组合件磨削，即单配磨削，并在对研机上作上、下齿盘对研，达到很高分度精度。 ( )
72.硬质合金的导热性差，磨削热集中在工件表面，工件受热不均，故易产生磨削裂纹。 ( )
73.超硬磨料磨具的结构制造与普通磨具相同。 ( )
74.硬质合金材料的主要化学成分是碳化硼、钴和碳化钛。 ( )
75.超硬磨磨料具选用粗粒度也能获得很低的表面粗糙度值。 ( )
76.超硬磨料磨具粒度的选择直接影响工件加工表面粗糙度及磨削效率。( )
77.超硬磨料磨具的浓度是指磨具工作层内每立方厘米体积中含有磨料的质量。
78.超硬磨料磨具浓度标准规定浓度25的磨料含量为0.22g。
79.用超硬磨料磨具作成形磨削时，应选择低浓度磨具。 ( )
80.用超硬磨料磨具粗磨时，应采用低浓度的超硬磨具。 ( )
81.自熔耐磨合金材料的特点是硬而粘，用改良品种的人造金刚石砂轮对其进行磨削，可获得很好效果。 ( )
82.奥氏体不锈钢的特点是硬而粘，很难磨削。 ( )
83.磨不锈钢时，砂轮堵塞和粘结磨损严重会增加磨削热，不锈钢低的热导率会引起加工表面烧伤。 ( )
84.定位元件的误差和定位基准的误差，会导致定位误差。 ( )
85.磨齿轮孔时，应以齿轮分度圆为定位基准定位。 ( 》
86.为了保证加工精度，工件定位时应遵循基准重合原则和基准统一原则。（
87.按具体生产条件所制订合理机械加工工艺过程的工艺文件，称为工艺期程。 (
88.划分工序的依据主要是加工面是否改变。 (
89.AI工序由一个或多个工步组成。划分工步的主要依据是加工表面，具是否改变。 (
90.超精密磨削要严格规定工序间余量。 (
91.工艺装备是专指夹具。 (
92.热处理淬火的作用是提高工件的硬度。 (
93.冰冷处理能保证磨削加工后工件尺寸精度的稳定性。 (
94. M1432C型万能外圆磨床头架主轴滚动轴承内滚道的误差，影响回转精度，亦影响磨削加工精度。 (
95.磨削钛合金时，砂轮的磨钝形式为粘结型。 (
96.单件时间定额由基本时间、辅助时间两部分组成。 (
97.高速磨削(v,≥45m/s)具有高的劳动生产率，其基本时间缩短56%。( )
98.深切缓进磨削工艺提高了金属切除率，从而缩短了基本时间，提高生产率。 ( )
99.为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间，称为准备和终结时间。 ( )
100.成组工艺是利用相似性原理用大批量生产的工艺方法进行生产，可获得较高的经济效果。 ( )
101.磨床工作精度是指磨床实际磨削工件（试件）所能达到的加工精度。( )
102.检测磨床几何精度头架主轴锥孔轴线的径向圆跳动，近孔口处0. 005mm，量棒200mm处为0.012mm，并拔出量棒检测，误差以两次读数的平均值计算。 ( )
103.检验普通级外圆磨床工作精度，要求试件试磨表面粗糙度达到Ra0.4 p.m。 ( )
104.磨床几何精度检测中，检具误差只能占被检验项目公差的一小部分。( )
105.若磨床几何精度检验和工作精度检验得出不同的结果，则应以几何精度检验的结论为准。 ( )
106.普通外圆磨床刚度较低的部件是砂轮架。 ( )
107.立轴平面磨床热变形后，将使立柱向后弯曲，，影响加工精度。 ( )
108.外圆磨床头架热变形后，将使主轴中心向上位移，影响加工精度。 ( )
109.外圆磨床砂轮架热变形后，将使主轴向后下方位移，影响加工精度。( )
1l0.外圆磨床精度标准分为普通级、精密级两个等级。 ( )
111.最大磨削直径小于125mm时，外圆磨床精度要求横向进给手轮空转应小于1/20r。 ( )
112.作机床空运转的目的是使机床达到热平衡，以稳定机床加工精度。 ( )
113.外圆磨床精度标准包括预调精度、几何精度两项。 ( )
114.磨床工作台直线运动精度对加工精度的影响很小。 ( )
115.在数控磨床进给传动中，采用滚珠丝杠。滚珠丝杠的特点是传动效率高，传动精确、灵敏，可作斗m级微进给。 ( )
116．滚珠丝杠具有自锁作用。 ( )
117.消除滚珠丝杠的间隙和施加预紧力，可提高滚珠丝杠的刚度和传动精( )
118.静压轴承若在静压系统中不设置节流器，则油腔压力差就建立不起来。( )
119.电感式传感器的工作原理是利用改变电感量来反映测量线性量值的。( )
120.电感式电子水平仪利用摆锤原理工作。 ( )
121.高压薄膜式气动量仪可用于测量精度为0.002mm的自动测量装置中。( )
122.使用自动测量装置可实现主动测量，控制废品的发生，满足加工精度要求，提高劳动生产率。 ( )
123.电感式在线自动测量装置只能用于对工件外圆的测量中。 ( )
124.WSD -1型磨床砂轮自动平衡装置属直角坐标砂轮自动平衡装置。( )
125.双管显微镜是按光切法原理制成的表面粗糙度量仪。 ( )
126.干涉显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的量仪。 ( )
127.表面粗糙度量仪干涉显微镜两束光汇合后，产生干涉条纹，按干涉条纹及光波的波长且p可求得表面微观波形高度。 ( )
128.数控的程序段是由一定的字组成，每一个字都包含了地址和数字代号。
129．数控的几何信息主要是用来控制进给速度、主轴转速等。 ( )
130.数控磨床因为有砂轮半径的补偿功能，故其数控轨迹点可由基点代替。( )
131.数控光学曲线磨床，数控程序的第一个程序段的指令是设定砂轮的始位置。
132.数控编程取工件上的一点作为对刀点，即为编程零点。 (
133.样板是采用成形砂轮磨削法磨削成形表面。 (
134. CNC是表示计算机数控机床。 (
135. 9Mn2V材料的机械强度和硬度高，淬透性好，淬火变形小，常用造精度主轴。 (
136.磨削38CrMoAIA材料，不易产生磨削裂纹。 (
137.研磨中心孔，是目前中心孔修磨方法中，加工精度最高的一种方法(
138.中心孔的定位误差，是由于中心孔误差和顶尖的误差综合所致，影响外圆磨削的圆度加工要求。 (
139.当外圆磨床头架顶尖的中心与尾座顶尖的中心不对准时，中心孔与顶尖的接触位置会发生变化，造成定位误差。 ( )
140.单头研磨中心孔时，工件不旋转，600锥形研具旋转，且与中心孔全面接触研合，达到一定的加工精度。 ( )
141.中心孔磨床行星式磨削中心孔，即在砂轮自转的同时，并作行星运动和300方向进给。 ( )
142.没有中心孔的空心轴，可使用中心孔堵头的中心孔定位，达到外圆加工精度要求。 ( )
143.磨削加工表面粗糙度值低于Ra0. 2pm，称为低表面粗糙度磨削。( )
144.超精密磨削，砂轮修整纵向进给量及金刚钻尖角对砂轮微刃影响很大。( )
145.用弹簧夹头装夹薄壁套零件，变形小。 ( )
146.拉刀的校正刀齿，起修光和校准作用，一般拉刀的校正刀齿由20个刀齿组成。 ( )
147.拉刀前刀面锥面磨削法是用碟形砂轮的锥面与刀齿前刀面相切进行磨削。
148.采用拉刀圆周磨削法磨前刀面，拉刀的前刀面呈交叉网纹磨痕。 ( )
149.四方拉刀的校准刀齿为四方形。 ( )
150. AA级精度整体式单头齿轮滚刀，用于加工6级精度的齿轮o ( )
151.在万能螺纹磨床上铲磨螺旋槽滚刀时，需作i.UlE、i铲寡交换齿轮，不用差动交换齿轮。 ( )
152.铲磨直槽滚刀时，螺纹磨床的差动交换齿轮架上不装交换齿轮。 ( )
153.在螺纹磨床上铲磨时，不能用径向进给，而应采用对刀手柄作轴向进给，用砂轮一侧铲磨。 ( )
154.磨削直槽滚刀前刀面Yfa =00时，碟形砂轮端面应通过滚刀中心。 ( )
155.用砂轮端面刃磨螺旋槽滚刀的前刀面，会产生干涉，影响加工。改用砂轮锥面来磨削，效果好。 ( )
156. SA7520型万能螺纹磨床的砂轮圆弧修整器，用于滚珠丝杠的磨削中。 ( )
157丝杠精度中,暗由蜘密幔纣由裕的一琦件公善．就能满足一定的螺纹旋合
158.淬硬丝杠的加工工艺是先车削螺纹，然后再磨削螺纹，达到螺纹加工精度要求。 ( )
159.材料为9Mn2V的淬硬丝杠不易产生磨削裂纹。 ( )
160.影响螺纹磨削螺距精度要求的唯一因素是机床螺距传动链的误差。 ( )
161.螺纹磨床的螺距传动链误差，会导致螺纹的螺距渐进误差。 ( 1)
162.导轨的钢丝和显微镜测量法，适合测量短导轨的直线度，其测量精度不受钢丝挠度的影响 ( )I
163.机床导轨是单面受热体，导轨磨削时工件上、下层之间的温差会导臻不均匀的热变形，使导轨全长被磨成中凸形。 (
164.数控导轨磨床具有两个磨头，由多数控轴CNC控制。 ( )
165.轧辊磨床是冶金企业的重要设备之一，用于磨轧钢的轧辊。 ( )
166. MK84160型数控轧辊磨床，最大磨削直径为160mm。 （
167.方轴的磨削工艺是，先在花键轴磨床上磨削达到正方形，然后再在骥面磨床上半精磨、精磨四个平面至尺寸要求。 （
168.凸轮轴磨床的工作精度，取决于靠模的精度。 （
169. MK8332型数控凸轮轴磨床的工作精度要求：凸轮全升程误．
170.数控共轭凸轮轴砂带磨床是凸轮轴磨削的最新技术。
171.磨齿条时，可使用圆周分度夹具，以满足齿条加工精度要求。
172.精密多齿盘的齿形，可以直接精磨至尺寸要求。
173.用展成法磨削球面阀瓣的球面时，砂轮主轴与工件轴线成450角
174.可按磨削花纹的形状来判断球面的圆度，当球面为网状纹时，度可达0. 001~0.002mm。
175.成形砂轮磨齿机，砂轮用渐开线砂轮修整器修整，成形砂轮磨 一种高效的磨齿方法。
176. MKS1332型高速数控外圆磨床，砂轮圆周速度为45 m/s。
177. MK2880型数控立式内圆磨床，最大磨孔直径为800mm。
178. MK82125型数控曲轴磨床，采用西门子840D六轴系统，最大阐为1250mm。
179.编程误差即是由数控的插补误差所致。
180.数控机床每次开机之后，都必须首先寻找参考点，以确定机床原点。
181.发那科(FANUC)0数控系统，常用于数控磨床。
182.重型数控轧辊磨床除磨削程序外，还有自动测量、砂轮修整、砂轮自动平衡的数控程序，数控功能完备。 ( )
183.圆度仪可用于检测零件的圆度、圆柱度、同轴度、平面度、垂直度误差。 ( )
184.圆度仪所记录的图形，表示了被测截面的实际形状。 ( )
185.磨床采用在线自动测量装置，能自动控制零件的加工尺寸精度及其稳定性，加工精度高。 ( )
186.高压薄膜式气动量仪属流量式气动量仪。 ( )
187.浮标式气动量仪属流量式气动量仪，浮标在气流作用下几乎没有惯性，测量精度高达0. 0005 mm。 ( )
188.在线激光自动测量装置，具有高的测量精度。 ( )
189.自动线送料机构能完成工件的传输，实现磨削的自动化加工循环。( )
190.磨削钛合金材料工件时，砂轮的磨钝形式为粘结型。 ( )
191.遵循定位基准统一原则，有利于满足磨削加工精度要求。 ( )
192.成形铣刀属尖齿铣刀类。 ( )
193.复合刀具是具有多种切削功能的刀具。 ( )
194.印刷机、纺织机中的圆盘凸轮，是在数控凸轮磨床上采用极坐标程序磨削的。 ( )
195.钻基高温合金是一种既硬又粘的金属材料，很难磨。 ( )
196.精密主轴的中心孔圆锥角应取59056，以确保顶尖支承的刚度的稳定。 ( )
197.普通外圆磨床刚度较低的部件为尾座。 ( )
198.内圆磨床热变形后，主轴向上偏斜，影响加工精度。 ( )
199.外圆磨床机床精度要求：最大磨削直径小于125mm时，横向进给手轮反向空行程不得超过l/20r。 ( )
200.M1432C型万能外圆磨床机床精度要求：砂轮架快速引进的时间，不得超过3—5s。 ( )
201.现代，超高速磨削的砂轮圆周速度为≥90m/s。 ( )
202.大型汽轮机主轴是在H30Q数控专用外圆磨床上磨削，机床采用砂轮架纵向进给的形式磨削外圆，最大磨削直径为2300mm。 ( )
203. MKA8612型数控花键轴磨床，可磨削直齿形、圆弧形、渐开线等齿形的花键轴，是先进磨削技术。 ( )
204. MK1620型数控端面外圆磨床，砂轮采用前置式金刚石二轴联动修整，并且有砂轮修整后的自动补偿功能。 ( )
205.数控外圆磨床是采用直径编程。 (
206.由数控加工程序编制误差所造成的机床故障，称为软件故障。 (
207.数控机床数控系统的自诊断功能，能在数控系统上按故障显示报警息，以便于修理数控机床。
208.数控坐标磨床可实现点位坐标控制和曲线轨迹控制，分别磨削零件坐标孔、成形曲面。