超高速磨削加工经过研究在生产应用取得了以下明显效果。
①能降低磨削力，提高磨削效率超高速磨削加工时由于磨屑厚度变薄，在磨削效率不变的条件下，法向磨削力会随着磨削速度￡，。的提高而显著减少(例如，U。-200m /s时法向磨削力仅为u。-80m /s时的46％)，从而使工艺系统变形减少；加之超高速平面磨削时的激振频率远高于工艺系统的固有频率，不易引起共振。超高速磨削加工的磨削精度和磨削效率也相应提高。采用CBN砂轮进行超高速磨削，砂轮线速度u。由80m /s提高至300m /s时，金属比磨除率由50mm3 /(mm·s)提高至1000mm3/(mm·s)。采用U。-340m /s的超高速磨削，金属比磨除率比采用180m /s磨削时提高200％。
②砂轮磨损小，提高砂轮使用寿命提高砂轮线速度，则单位时间内磨削压内的磨粒数增加，在进给量保持不变的情况下，单颗磨粒的磨削厚度变薄，使砂轮一工件系统受力变形减少，磨削力下降，使工件加工精度提高。由于
平面磨床磨粒承受的磨削力减少，可使砂轮磨损降低，可延长砂轮寿命。由于单个磨粒所承受的磨削力大为减少，则降低砂轮的磨损。当磨削力不变时，砂轮线速度由80m/s提高至200m/s，磨削效率提高2.5倍，CBN砂轮的寿命则延长1倍。
③降低磨削温度超高速磨削过程中，磨削较高的应变率使工件表面层硬化现象和残余应力倾向减少，磨粒在磨削压移动速度成倍提高，工件进给速度也相应加快。由于应变率响应的温度滞后，很大一部分热量没有来得及传人工件内部就被砂轮、磨削液及空气流带走，因此，磨削温度降低，能越过容易发生热损伤的区域，极大地扩展了磨削工艺的应用范围，有利于提高磨削加工精度。
④提高加工精度超高速磨削过程中，磨屑厚度变薄，在磨削效率不变时，法向磨削力随磨削速度的增大而大幅度减小，降低磨削过程的工艺系统变形；磨床高速运转，激振频率远离工艺系统的固有频率，降低工艺系统的振动，有利于提高加工精度。如磨削淬火钢活塞，其壁厚为2mm，直径公差为小于4 /tin，容许圆度小于等于3μm，表面粗糙度Rn小于2itrn。当砂轮线速度u。为34m /s时，其磨削结果无法达到规定的尺寸公差。将砂轮线速度提高至60m /s时，由于磨削力降低，则磨削结果为工件尺寸在所要求的公差范围内，缩短了加工时间。
⑤改善磨削表面完整性 超高速磨削采用大的磨削用量，传人工件的磨削热少，不发生磨削表面热损伤，降低表面残余应力，可获得良好的表面物理性能和力学性能。当u。提高后，每一单颗磨粒对工件材料的切削过程极短。如砂轮直径为400mm，磨削深度为0.1mm时，以u。-30m /s进行磨削，磨屑形成时间为0.2ms；而当u。提高到150m /s时，则磨屑形成时间仅为0.04ms。在极短的时间内则磨屑的应变率极高(近似为接近于磨削速度)。工件表面的塑性变形层变浅，磨削的沟痕两侧因塑性流动而形成的隆起高度变低。磨粒对工件的耕犁作用时间变短，则耕犁程度变得缓和，使磨削表面粗糙度值下降。例如，u。分别为33m /s、100m /s、200m /s情况下，则测得的Ra值分别为2.0μm、1.4itm、1.1itrn。采用CBN砂轮粒度为80#，n。-0.2mm，u。-2000mm /min。当u。由90m /s提高到210m /s时，则Ra值由0.37μm下降到0.26μm。
⑥实现对陶瓷等硬脆材料的延性磨削 超高速磨削时单位时间内参加磨削的磨粒数大大增加，单个磨粒的切削厚度极薄，陶瓷等硬脆材料不再以脆性断裂的形式产生磨屑，而是以塑性变形形式产生磨屑，从而大大提高磨削表面质量和磨削效率。
⑦对耐热合金有良好表现在超高速磨削条件下，由于磨屑形成时间极短，工件材料的应变率已接近塑性变形应力波的传播速度，相当于材料的塑性减少，使材料的磨削加工变得容易。对于镍基耐热合金、钛合金、铝及铝合金等磨削性较差的材料，在超高速磨削条件下则有良好的加工效果。
