磨床常见故障分析与排除
发布时间：2019/9/12
磨床常见故障分析与排除
1、磨削工件的表面突然拉毛的痕迹
磨削工件的表面突然拉毛的痕迹主要是由于粗粒砂轮磨粒脱落后夹在砂轮和工件之间形成的。
(1)粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨掉。适当放大精磨余量。
(2)磨削液中有磨粒存在。清除砂轮罩蠢内的磨屑，过滤或更换磨削液。
(3)材料韧性太大。根据工件材料韧性的特点，选择铬刚玉系列砂轮。
(4)粗粒度砂轮在刚修正好时，其磨粒易于脱落。降低工作台速度，尽量使砂轮修整得细一些，并以较低的纵向速度进行粗加工，或者改用粒度较细的砂轮。
(5)砂轮太软。一般情况是材料硬，砂轮软；材料软，砂轮硬。但材料过软，亦应选用较软的砂轮。
(6)砂轮未修整好，有凸起的磨粒。重新修整砂轮。
2、磨削工件表面有细粒毛痕迹
磨削工件表面有细粒毛痕迹主要是由于细粒度砂轮磨粒脱落所造成的。
(1)砂轮太软。选择硬度合适的砂轮。
(2)砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。根据工件材料韧性选择砂轮磨粒的韧性。
例如：白刚玉韧性较普通刚玉低，适合加工硬度较高的工件材料，一般用于精磨。硬而脆的工件材料用碳化硅系。
(3)磨削液不清洁，有微小的磨粒存在。更换磨削液，在磨削液的回流处加装滤网进行过滤。
3、磨削工件鼓形度和鞍形度超差
机床的安装，水平产生变动或者是砂轮表面不锋利。重新调整床身导轨在水平面内直线及垂直平面内的直线度，直至达到要求，或者是重新修整砂轮。
4、磨削工具圆度超差
(1)工件中心孔不合格。研磨工件中心孔，使其圆度达到要求。
(2)头架尾座的顶尖与轴锥孔的配合接触不良，工作时引起晃动。卸下顶尖，检查接触面上是否有毛刺，用刮刀修去。
(3)头架尾座顶尖磨损。修磨顶尖，以校正顶尖角度。最好采用硬质合金顶尖。
(4)工件的两端中心孔轴心线同轴度超差。重新研磨工件中心孔。
(5)工件顶得过紧或过松。重新调整尾座的位置。
(6)磨削液不够充分，容易使工件发生热变形。加大磨削液。
(7)磨细长工件时，中心架使用不当调整中心托架。
(8)工件的顶尖孔太浅。重钻顶尖孔。
5、内圆磨削工件表面有多角形
(1）承间隙
(2）紧工件
头架轴承间隙过大或三爪自定心卡盘与法兰座在头架主轴上有松动。检查头架轴并调整其间隙直至达到要求，重新紧固头架主轴上的法兰座及卡盘。工件没有夹紧。检查卡盘的卡爪口是否磨损，若磨损，应用纯钢片垫在卡爪口夹。
6、内圆磨削工件的表面有鱼鳞形
(1)砂轮不锋利，表面被堵塞。重新修磨砂轮。
(2)砂轮接长轴的径向圆跳动量太大。检查磨具主轴锥孔的径向圆跳动量，并修整直至达到要求。
(3)内圆磨具轴承有间隙。轴承须经合理的预加载荷后进行装配。
7、内圆磨削工件圆度超差
(1)头架轴承的间隙过大。重新调整轴承间隙直至达到要求。
(2)头架主轴轴颈的圆度超差。精磨修整头架主轴轴颈圆度直至达到要求，按头架主轴修理工艺中的介绍，刮研轴承并合理调整主轴与轴承的间隙。
8、振动现象
(1)砂轮磨床上的相当于切削刀刃的砂粒在磨削工作中切削力发生了变化。砂轮重新进行修整。
(2)砂轮偏心安装。正确安装和校正砂轮。
(3)砂轮磨损严重，质量不均匀。修整砂轮。
(4)高速转动时产生了动不平衡现象。进行静平衡和动平衡试验。
(5)动压三瓦轴承调整不当。正确进行轴承的调整。
(6)动压三瓦轴承中的液压油压力过低。检查油路。
9、爬行现象
(1)由于机床使用时间长，保养不及时，润滑不良，从而使工作台导轨面显著磨损重工作的静摩擦力增大，整个运动系统刚度减少。
(2)应当检查润滑系统，看系统内是否存有空气，如有空气，则利用放气阀或全行程移动法排除。在润滑系统没有问题的情况下，打开工作台，检查两导轨面是否变形或有无磨重损，如有磨损，则应刮研，然后重新研平。使其尽量达到设计要求，使机床恢复正常工作。
(3)检查泵及其管路是否畅通。检查油泵、溢流阀作用是否正常，操作阀、滑阀等移动是否灵活，有无被夹住的现象。然后再将这些阀拆下，清洗干净，看各部件是否有磨损或划伤，各种间隙配合是否超差。例如：阀杆间隙大了，阀孔尺寸超差，可重新研磨孔，阀杆重新电镀后再按标准间隙配磨。
(4)检查各油缸安装是否妥当，管道是否牢固，有无裂缝，观察密封处渗漏情况，及时修理或调换零件。
从根本上说，爬行等现象是由于动静摩擦力的差别和系统刚性不足引起的。因此，一是严格防止液压油混入气体，因为气体的可压缩性比油液大得多；二是提高系统的压力。在排约除机械故障后，应全面检查液压系统工作情况，发现有问题，及时解决或更换零件。
