磨削加工守则
一、磨削加工工艺总则(参考JB/T 9168.1-1998)
1．加工前的准备
1)操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2)要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3)按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4)按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
5)加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6)工艺装备不得随意拆卸和更改。
7)检查加工所用的机床设备准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2．刀具与工件的装夹
(1)刀具的装夹
1)在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2)刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
(2)工件的装夹
1)在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
2)工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3)按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，者可自行选择定位基准和装夹方法选择定位基准应按以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而能使用一次。
④精加工工序定位基准应是已加工表面。
⑤选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4)对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
①对划线工件应按划线进行找正。。
②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下有足够的加工余量。
③对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位差的1／3。
④对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找度应保证ZBJ 38 00 1中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
5)装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
6)夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的力|D-r_时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
7)夹持梢加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
8)用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺尽量靠近工件，以保证压紧力。
3．加工要求
1)为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床具、夹具等情况合理选择磨削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化。损坏刀具，在许可的条件下，磨削深度应大于夹砂或硬化层深度。
2)对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
3)工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙自值应不大于25um。
4)铰孔前的表面粗糙度舭值应不大于12.5um。
5)精磨前的表面粗糙度舶值应不大于6.3um。
6)粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证加工后达到设计要求。
7)图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZB J38 00规定。
8)凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度尬值不得大于6.3mm。
9)在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
10)在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
11)当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
12)在磨削过程中若机床一刀具一工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度值突然变大，应立即退刀停车检查。
13)在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
14)在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
15)检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋人，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
4．加工后的处理
1)工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
2)暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
3)用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
4)凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记(或编号)。
5)各工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
二、磨削加工工艺守则(参考JB/T9168.8-1998)
1．工件的装夹
1)轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，须修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
2)在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
3)在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适当放松夹紧力。
4)在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应龙口好配重，保证磨削时的平衡。
5)在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
6)在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
7)在
平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
2．砂轮的选用和安装
1)根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌J
2)安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
3)装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空试验。
4)修砂轮时，应不间断地充分使用磨削液，以免金刚钻因骤冷、骤碎裂。
3．磨削加工
1)磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不少 min，然后进行磨削加工。
2)在磨削过程中不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。
3)砂轮使用一段时间后，如发现工件产生多棱形振痕，应拆下砂轮重薪衡后再使用。
4)在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。
5)在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。
6)由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和水分。
7)在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板的高度，合格后方可磨削工件。
8)在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时，砂轮轴必整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直。
9)磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。
10)磨锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度检查。
11)在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花为止。
