中国平面磨床四大生产基地，专业生产立轴磨床、卧轴磨床、龙门数控磨床

　　磨削加工在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火的工件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹——磨削裂纹。它不但影响工件的外观，更重要的是还会直接影响工件质量。
　　磨削工件裂纹的防止措施：
　　1、磨削工艺方面防止措施
　　1)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法，无论如何注入磨削液，磨削液都不可能在磨削的同时进入磨酣面，因而无法降低磨削点位置的磨削热。磨削液只能是使砂轮和工件的磨削点在嘉削走过后瞬时受到冷却，同时磨削液对工件的磨削点起淬火作用；因而事实上加大了磨削裂纹的产生。
如果采用干磨法，背吃刀量选择较的磨法，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且灰尘飞扬，影响工作环境，不宜采用
　　2)选用硬度软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制
　　3)分粗、精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。分开两台磨床进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的方法
　　4)刚出炉的工件，必须待工件自然冷却后(冷却到常温)才能进行磨削。如果在时间允许的情况下，最好让工件自然时效1-2个月，消除应力后再进行磨削，这也会收到很好的效果
　　5)选用粒度较为锋利的砂轮，及时清除砂轮表面积屑，减少背吃刀量，增加磨削次数，降低工作台速度，也是一种有效的减少磨削裂纹的途径
　　2热处理方面防止措施
　　1)产生磨削裂纹的根本原因在于工件淬火后的马氏体组织处于膨胀理状态，有应力存在，要减少和消除这种应力，淬火后应马上进行回火处
　　2)第一种磨削裂纹是工件在快速加热至100℃左右，并迅速冷却而产生的。所以，为防止第一种磨削裂纹，工件应在1：50-200度回火
　　3)第二种磨削裂纹是工件在磨削中继续升温至300℃时，表面再次产生收缩而产生的。所以，为防止第二种磨削裂纹，则应将工件在300℃左右回火，回火时间必须在4h以上。应该注意：工件在300℃回火时，会使工件硬度下降，有时不宜采用
　　4)有时经过一次回火后仍可能产生磨削裂纹，这时可以进行二次回火或人工时效，这个方法非常有效
　　5)如果工件硬度要求不高，而工件外观表面要求较高时，可以将回火滠度提高到400℃以上圈火，即谰质处理，这时工件表面不会再出现磨削裂纹现象
　　3工件材料方面防止措施
　　 1)工件硬度要求较赢期小能在300℃以上周火时，便要在工件材料上想办法。当工件硬度翻表霹外观质量均要求较高时，便不能选用碳素工具镛纛蝌火锯，两应造婿渚姆12Crl3、16Mn等钢种
　　2)对于工件表鬻外鼹质量要求较高，蔼工件又是急件时，在时间上不允许自然时效l-2个月(出炉后的工件)；或者因磨削工艺方面受到限制：如使用砂轮方面受到限制、磨床数量少，工件磨削工作量大等因素而无法分开磨床来粗精磨；或者由于车间工人环境清洁优美，也不便于采用干磨法等情况，只能在工件材料上考虑，选用碳含量低的12Crl3、40Ct等钢种，而不要选用fIl8以上的碳素工具钢或渗碳淬火钢。