平面磨削中常见的工件划伤及其产生原因和防止措施
磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当磨床砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑或细砂一起滑移，而引起工件在纵向上出现划伤。
其消除措施是使工件表面在磨削过程中始终保持清洁：
1)加大磨削液的流量；
2)可采用双向冷却喷嘴，即在
平面磨床砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过程中工件的清洁；
3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持清洁；
4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削液落在工件表面上。
平面磨削中常见的工件表面直线痕及其产生原因和防止措施：
1)
平面磨床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削；
2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样修整出的砂轮毒线与工件平行性好表面直线痕；
3)修整
平面磨床砂轮时，应有充分的磨削液；
4）垂直进给量不宜过大；
5)横向进给量(即周期进给)不宜过大；
6)砂轮角钝后要及时修整；
7)主轴系统刚度低，应对主辅轴承进行调整租修理。
平面磨削中常见的工件塌角或侧面呈喇叭形及其产生原因和防止措施：
1)轴承结构不合理或间劈C过大，一应改进轴承结构，并调整好间隙；
2)砂轮选择不当，应选择合适的砂轮；
3)砂轮不繁利，或在靠磨工件两镱遽时砖轮换向越程太大；
4)进给量过大，可同步进给量和增v加光者次数；
5)在工件撼两铂以辘助工件一起进行磨削，这样也可翡止塌角和侧面呈喇叭口。
表面烧伤：
（1）垂直进给量过大；
（2）横向进给量过大。
平面磨削中常见的划工件两表面平行度或表面平面度超及其产生原因和防止措施：
1)
平面磨床夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面。磁性工作台应在充磁状态下修磨；
2)工件底面不平直或有毛刺，因此在装夹前应先用细油石修研工件基面；
3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔
平面磨床砂轮、硬度低的砂轮，或砂轮开槽等措施，同时应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却；
4)用压板压紧工件的力太大，或着力部位选择不当；
5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次；
6)导轨润滑油过多，或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸荷无压力供油；
7)磨头横向运动精度超差；
8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双花纹；
9)工件本身内应力过大，应进行时效处理；
10)
平面磨床冷态与热态精度变化太大，应该掌握机床在热变形后的变化规律，以便在修刮导轨时给予修正；
11)为减少工件的磁力，可用剩磁装央，或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油。
