小表面粗糙度精密磨削对磨床的要求
小表面粗糙度精密磨削，关键的问题取决于
磨床砂轮的选择和修整，磨削用量的选择，以及磨床的精度与要求。在专用高精磨床上，一般都能满足磨削要求。
1.磨床的几何精度
(1)砂轮主轴的回转精度 回转精度要求高，主轴回转时径向圆跳动量和轴向窜动量不得大于0.001mm。可以采取以下措施：
1)提高主轴本身加工精度。主轴精度对回转精度有直接影响，因此，主轴应经过超精磨削提高主轴精度。
2)选择合理的轴承。常用轴承有短三块瓦或长三块瓦油膜轴承、整体多油油楔式滑动轴承和静压轴承。以上轴承都能达到小表面粗糙度值磨削要求。采用滑动轴承，须合理调整间隙至0.01-0.015mm，静压轴承能获得较高的主轴回转精度，其圆跳动应小于0.05mm。采用短三块新轴瓦，在小间隙(0.005-0.01mm)及小负荷的条件下，回转精度可达0.001mm左右。
合理调整间隙很重要。间隙小，主轴的跳动小，但间隙过小，可能产生抱瓦现象。
3)控制轴向窜动。应将轴向窜动控制在0.005mm以内。
(2)工作台几何精度其中，床身纵向导轨直线度和平行度，床身横向导轨直线度，头、尾座中心连线与工作台移动方向平行度，砂轮主轴中心线对工作台移动方向平行度等，均应达到普通精密磨床的出厂技术要求。
如横向进给机构的精度不高，使修整砂轮时微进给量难以控制，达不到微刃等高性要求。在磨削时，会因横向进给量太大而烧伤工件，或因横向进给量太小导致砂轮与工件间磨削压力小，起不到摩擦抛光的作用。
2.工作台低速运动稳定性
小表面粗糙度值磨削均采用低速修整砂轮，要求工作台低速(10mm/min)时无爬行和冲击现象。产生爬行的原因是驱动系统刚性差，摩擦阻力大以及摩擦力变化大，因此要清除爬行，可采取下列措施：
1)液压系统油路中混入空气，可在工作台液压缸上增加一只放气阀，以便排除空气。
2)改善导轨润滑效果。工作台导轨一般采用压力润滑。如果润滑油压力过高或油量过多，会使工作台在运动时产生漂浮。避免漂浮可改变导轨面油槽的结构，使油槽与大气相通，或将工作台两条导轨润滑管路中各加一只三通阀，使润滑油回到油池，使工作台导轨实现无压供油润滑。
3)油压波动要小。当液压系统中采用齿轮泵时，其瞬时流量不均匀，由此引起油压脉动。可采用叶片泵或螺杆泵代替齿轮泵。
4)工作台换向要平稳。工作台在换向时会引起油压的波动，特别是工作台换向有快跳动作的磨床，在快跳时有液压冲击，因此应取消快跳换向。
3.减少磨床振动
(1)静平衡砂轮一般要进行两次静平衡。如果有条件，可以采用动平衡或砂轮自动平衡装置。
(2)消除电动机振动砂轮架电动机的振动会直接传给砂轮，对磨削影响最大，对以下情况可采取不同的减振措施。
1)转子不平衡。可以在装上带轮后进行整机平衡。如有条件，可用整机动平衡仪进行整机动平衡，效率高，平衡的质量好。要电动机求平衡詹振幅小于1-2um。
2)轴承精度低或轴承磨损。可更换A级精度轴承。
3)安装时在电动机与砂轮架之间用硬橡皮防振。
4)砂轮轴传动用的V带要求长度一致、厚薄均匀，尽可能减少V带根数。
头架电动机振动较大时，也应采取上述措施。油泵电动机对磨床振动影响较小，最好将油泵装置与磨床隔开。
