中国平面磨床四大生产基地，专业生产立轴磨床、卧轴磨床、龙门数控磨床

平面磨床磨削加工过程中的磨削用量
　　1.砂轮速度vs
　　普通磨削时，砂轮速度增高，可改善表面质量，提高生产效率。但对小表面粗糙度值磨削来说，由于砂轮已精细修整，随着磨削速度进一步提高，砂轮切削能力增强，相对摩擦抛光作用减弱，因此，磨削表面粗糙度值反比低速时大。另外，因磨削速度增高，磨削热增强，机床振动也增大，容易产生烧伤、振纹、螺旋形波纹等缺陷。因此，小表面粗糙度值磨削宜采用较低的磨削速度，一般取移vs=15-20m/s。
　　2.工件速度vw
　　工件速度在一般常用范围内对表面粗糙度影响不明显。但当vw较高时，则易产生振动，使工件表面波纹深度增加；当工件速度vw较低时，工件表面易烧伤和出现螺旋形等缺陷。一般宜采用速比q=vs/vw=120~150，镜面磨削时宜选较大速比，也就是说工件速度较低些有利。
　　3.轴向进给量?a
　　当工件轴向进给量增大时，砂轮磨粒的负荷增加，磨削力和磨削热也随之增加，工件易产生烧伤、螺旋形、多角形等缺陷，使表面粗糙度值增大。但正太低，又会影响生产效率。因此在保证不产生螺旋形等缺陷的条件下，五宜适当选大些。镜面磨削时，由于多采用石墨砂轮磨削，一般不会产生明显的螺旋形，即使产生轻微的螺旋形，也可在以后的光磨时磨去。因此，为了提高生产效率，在磨削开始阶段，宜采用较大的轴向进给量，?a=0.25—0.5mm/r；磨削一段时间后再采用较小的轴向进给量，?a=0.06～0.25mm/r。
　　4.背吃刀量口ap
　　在超精磨削时，ap增加，磨削压力增加，易产生螺旋形和工件烧伤，甚至破坏砂轮的微刃。ap的选择原则是不能超过微刃的高度。
　　特别是第一次进刀尽可能选小些，一般采用ap≤O.0025mm/st。超精磨直径余量一般为0.01～0.015mm，因此进给次数为2～3次。
　　镜面磨削时，径向进给量韵选择比较困难。磨削余量一般只有0.002—0.003mm，只进给一次就可达到表面粗糙度的要求。镜面磨削是典型的过余量磨削，主要是靠砂轮和工件的摩擦抛光作用来达到要求。只有合适的ap才能保证合理的磨削压力。镜面磨削只能由操作者凭经验控制背吃刀量，—般ap=0.005-0.01mm。
　　5.光磨
　　小表面粗糙度值磨削往往需要增加光磨次数。光磨前的一次进给实际磨去量小于迸给量，光磨时，砂轮与工件间仍能维持一定压力，以充分发挥半钝化微刃的摩擦抛光作用。
　　超精磨削时，在光磨开始阶段，工件表面粗糙度值随光磨次数的增加而减小(见图)。一般光磨4～8个行程后，砂轮的抛光性能就可发挥出来，可达到Ba0.05～0.025um。
　　镜面磨削时，光磨次数对工件表面粗糙度影响较大，光磨次数多，表面粗糙度值就小。一般只进给一次磨削后继续光磨，直至达到Ra≤0.01um为止，往往需要20多个行程。
　　为方便选用时参考，特将各种小表面粗糙度值磨削工艺参数分别列于表1～表3。
　　表1 外圆小表面粗糙度值磨削工艺参数
　　表2 内圆小表面粗糙度值磨削工艺参数
　　注：1.表中采用WA60K或PA60K砂轮。
　　　　2.修整砂轮工具用锋利单颗粒金刚石笔。
　　表3 平面小表面粗糙度值磨削工艺参数