1．切削加工通用工艺总则(JB/T 9168.1-1998)
(1)加工前的准备
1)操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2)要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工。
3)按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4)按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
5)加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6)工艺装备不得随意拆卸和更改。
7)检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前要按规定进行润滑和空运转。
(2)刀具的装夹
1)在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2)刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
(3)工件的装夹
1)在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
2)工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3)按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
④精加工工序定位基准应是已加工表面。
⑤选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
4)对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
①对划线工件应按划线进行找正。
②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。
③对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
④对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应按未注尺寸公差和位置公差的要求。
5)装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。
6)夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
7)夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如纯铜皮等。
8)用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
(4)加工要求
1)为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，背吃刀量应大于夹砂或硬化层深度。
2)对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
3)工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度舭值应不大于25μm。
4)铰孔前的表面粗糙度如值应不大于12.5μm。
5)精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
6)粗加工时的倒角、倒圆、槽深都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
7)图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应符合相应的规定。
8)凡下工序需要进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。
9)在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
10)在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
11)当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
12)在切削过程中，若机床一刀具一工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
13)在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
14)在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
15)检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
(5)加工后的处理
1)工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
2)暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处
3)用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。
4)凡相关工件成组配加工的，加工后需做标记(或编号)。
5)各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6)工艺装备用完后要擦拭干净(涂好防锈油)，放到规定的位置或交还工具库。
7)产品图样、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁，严禁涂改。
2．磨削加工通用工艺守则(JB/T 9168．8-1998)
(1)工件的装夹
1)轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，须修好中心孔；精磨的工件应研磨好中心孔，并加好润滑油。
2)在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖轴线重合。
3)在内、外圆磨床上磨削易变形的薄壁工件时，夹紧力要适当，在精磨时应适当放松夹紧力。
4)在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
5)在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
6)在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架与床头架、尾座的同轴度。
7)在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
(2)砂轮的选用和安装
1)根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
2)安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放人橡皮、牛皮等弹性垫。
3)装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并在砂轮装好后进行空运转试验。
4)修砂轮时，应不间断地充分使用磨削液，以免金刚石因骤冷、骤热而碎裂。
(3)磨削加工
1)磨削工件肘，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一股不少于5min，然后进行磨削加工。
2)在磨削过程中不得中途停车；要停车时，必须先停止进给，退出砂轮o
3)砂轮使用一段时间后，如果发现工件产生多棱形振痕，应拆 F砂轮重新校平衡后再使甩。
4)在磨削细长轴时，不应使用切人法磨削。
5)在
平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。
6)由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和除去水分。
7)在无心磨床上磨削工件时，应调整好砂轮与导轮夹角及支板明商度，试磨合格后方可磨削工件。
8)在立轴平面磨床上及导轨磨床上采用端面磨削精磨平面时，砂轮轴必须调整到与工作台垂直或与导轨移动方向垂直的位置。
9)磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。
10)磨锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查。
11)在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。
3.数控加工通用工艺守则(JB/T 9168.10-1998)
(1)加工前的准备，
1)操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床性能、加工范围和尊度，并要熟练地掌握机床及其数控装置或计算机各部分作用及操作
2)检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
3)启动控制电气部分，按规定进行预热。
4)开动机床使其空运转，并检查各开关、按钮、旋钮和手柄的灵敏性及润滑系统是否正常等。
5)熟悉被加工件的加工程序和编程原点。
(2)刀具与工件的装夹
1)安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须_程序要求的顺序和位置一致。
2)工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具_工件或刀具与夹具发生干涉。
(3)加工要求
1)进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单段试切及工件尺寸检查等步骤。
2)在加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改程序。
3)在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信时，应及时停车排除故障。
4)加正过程中不得随意打开控制系统或计算机柜。
5)工件加工完后，应将程序纸带、磁带或磁盘等收藏起来，善保管，以备后用。
